Одне питання часто виникає, коли виробники тестують лазерне маркування на пластикових деталях:
«Чому зразок виглядає добре, але результат маркування змінюється під час виробництва?»
Ця ситуація більш поширена, ніж очікують багато фабрик.
Пластикова деталь може залишити чіткий слід під час першого тесту, тоді як інша партія, виготовлена з подібного матеріалу, демонструє слабший контраст або менш чіткі символи.
У більшості випадків проблема полягає не просто в лазерній машині.
Пластикові матеріали складніші, ніж здається.
Продукт, який описується як «пластиковий корпус», може містити різні добавки, пігменти, наповнювачі або обробку поверхні. Ці фактори впливають на те, як матеріал поглинає лазерну енергію та як змінюється поверхня під час маркування.
Ось чому налаштування параметра, яке добре працює для одного пластикового компонента, може не застосовуватися безпосередньо до іншого продукту.
Під час фактичного виробництва інженери зазвичай перевіряють кілька деталей перед налаштуванням машини.
По-перше, це сам матеріал.
Наприклад, деякі темні пластикові деталі розроблено з-чутливими до лазера добавками. Після лазерної обробки поверхня змінює колір і створює контраст. Інші пластики можуть реагувати інакше через свій склад.
Другим фактором є стан поверхні.
Текстурована пластикова поверхня, гладка формована поверхня та поверхня з покриттям можуть потребувати різних підходів до маркування. Навіть невеликі відмінності можуть вплинути на вигляд дрібного тексту або детальної графіки.
Позиція фокусу — ще одне питання, яке часто недооцінюють.
Якщо лазерна пляма неправильно розташована на поверхні виробу, позначка може втратити чіткість краю. Цю проблему стає легше помітити, коли виробникам потрібно позначати маленькі символи, штрих-коди або QR-коди.
У ручному виробництві це може статися, коли деталі розміщуються дещо по-різному від одного циклу до іншого.
Тому деякі виробники звертають увагу не лише на параметри лазера, а й на кріплення та позиціонування продукції.
Ще одна поширена помилка – використання однакових параметрів для кожного пластикового виробу.
Фабрика може мати кілька пластикових компонентів, але вимоги до маркування не завжди однакові. Для одного продукту може знадобитися сильний контрастний логотип, а для іншого може знадобитися читабельний код, який не впливає на зовнішній вигляд поверхні.
Мета маркування часто визначає, як процес повинен бути скоригований.
Деякі виробники використовують ультрафіолетове лазерне маркування для дрібних деталей термо{0}}пластику, оскільки він має менший вплив тепла. Для інших пластикових матеріалів, що містять відповідні добавки, маркування волоконним лазером також може забезпечити хороші результати.
Важливим моментом є не вибір найпотужнішого лазера.
Це пошук процесу, який відповідає матеріалу.
Ось чому тестування зразків стало важливим кроком перед тим, як багато виробників придбають обладнання для лазерного маркування.
Реальна виробнича частина може показувати інформацію, яку не може надати назва матеріалу.
Постачальник може перевірити фактичний контраст, швидкість маркування, стан поверхні та чи залишається результат стабільним після повторного тестування.
Для виробників пластику метою тестування є не лише створення гарного зразка-. Справжнє питання полягає в тому, чи можна зберегти той самий результат після того, як тисячі продуктів надходять у виробництво.
Під час повсякденного спілкування з обладнанням HBS часто рекомендує перевіряти фактичні частини клієнта перед підтвердженням остаточної конфігурації. Відповідне рішення для маркування залежить від матеріалу, методу виробництва та вимог до якості разом.
Прозора пластикова лазерна позначка зазвичай є результатом спільної роботи кількох факторів: правильного джерела лазера, відповідних параметрів, стабільного позиціонування та процесу, який відповідає продукту.
